11月15日，在天津南港乙烯工程施工现场，由四建工程项目管理团队参与管理的国内规模最大线性α烯烃生产装置天津南港乙烯20万吨/年LAO装置——首台环管反应器安装，首次采用国内首创单台6组环管“日”字型整体成框，实现装配吊装一次成功。

天津石化南港乙烯项目20万吨/年LAO装置，是目前国内规模最大的线性α烯烃生产装置，产品被广泛运用于高性能聚乙烯、活性剂等的生产，两台环管反应器为该装置的核心设备。单台反应器长8.4米、宽4.2米、高47米，由6根反应管、5个180度弯头、77根钢结构横梁、11层钢制斜梯、3层联合平台组成，设备总重量320吨。

因环管的垂直度、共面性、管间距等安装精度要求极为苛刻，大量的调整、紧固、焊接作业要在高空进行，安全风险极高，安装精度控制难度大。四建工程管理团队参与管理的项目四分部负责该装置的施工管理，为保证安装精度，确保方案成功实施，项目部牵头组织反复完善专项施工方案，通过3D建模演示，识别各环节风险。在组装过程中，分别在反应管就位、横梁组对、钢结构安装等多个环节设置停检点，共进行了7次大型全面测量。

在设备组装期间，项目管理部多次召开专题会部署具体工作，并提出了具体要求，编制专项进度计划，细化工序到每天工作量，每天检查落实并及时纠偏，确保了整体组装进度受控。集团公司工程部、天津石化领导多次给予支持和指导，项目管理部各级、各部门多次到现场检查安全质量及进度管控情况，对可能存在的薄弱环节提出识别及管控风险的具体要求，对现场出现的问题均积极给予协调解决，保证了施工组织正常进行。其间，设计院不断核算验证、施工单位持续测量攻关、起运公司超前介入准备。

环管反应器“日”字型模块化安装，在保证施工质量的前提下，极大降低了施工人员劳动强度，改善了作业环境，高空作业施工量降低80%、施工周期缩减50%，确立了“一个现场，两个工地”的施工模式，达到了“以空间换时间，变立体为平面，降风险增效率”的效果，填补了国内空白，将为同类大型反应设备、大型框架的安装模式提供很好的安装指导借鉴作用。