混合动力汽车将内燃机（ICE）与电池相结合，能够减少碳排放。OEM希望通过为混合动力汽车配备紧凑型涡轮增压发动机来优化 其可持续性，这类发动机专为平衡性能和油耗而设计。为了减轻发动机的重量并提高车辆的可持续性，制造商已用聚酰胺66 （PA66）代替了其中的金属和橡胶材料。但与自然吸气发动机相比，混合动力系统产生更高的工作压力和高达220°C的温度。这些PA66通常不能满足涡轮增压发动机对温度和压力的要求。

此外，混合动力系统通常只有比较有限的安装空间。因此，可以吹塑成型的材料需具备高水平的设计灵活性，以确保在最后一刻 将管道设计整合到已经拥挤的发动机舱中。

帝斯曼为经批准用于各种吹塑和注塑工艺的进气系统部件提供全系列的材料解决方案，推出的Akulon® Diablo HDT2504 BM和 HDT2505 BM材料具有良好的耐压性和耐高温性，专为吹塑工艺定制。

与市场现有产品方案相比，帝斯曼的可吹塑Akulon® Diablo系列的“常温”强度可将壁厚减少50%，从而降低成本和质量。例如 Akulon® Diablo PA66能够承受发动机罩下的高热应力，适用于薄而紧凑的汽车零部件。 Stanyl® Diablo PA46具有更好的耐热性和抗蠕变性。该材料的峰值工作温度比PA66的峰值工作温度高出20°C，壁厚可减少多达 10%，在200°C热老化后刚性可提高30%。

帝斯曼的XytronTM PPS解决方案为需要增强耐化学性的废气再循环（EGR）部件中的钢提供了一种轻质替代品。在高温酸性混合 物中长期老化后，该材料优于聚邻苯二甲酰胺（PPA）。

Arnitel® HT适用于热增压管应用，其工作温度远高于热塑性共聚酯（TPC）。与传统的橡胶解决方案相比，Arnitel® HT是完全 可回收材料，可降低高达40%的重量，节约高达20%的成本。帝斯曼的热稳定EcoPaXX® 解决方案适合发动机罩和空气滤清器应 用，凭借其生物基含量和低碳足迹进一步提高了车辆的可持续性。