色母作为最常规的塑料着色方式，在塑料加工业有着非常广泛的应用。而分散性，作为色母最重要的性能指标之一，也备受从业者的关注，也常常给从业者带来困扰。那么，什么是色母的分散性？

所谓分散性，是指色母在塑料材料中的均匀分散程度。无论是注塑产品，还是挤出或者吹膜工艺，若是分散性不好，都可能会在最终产品上呈现出颜色分布不均匀，有或深或浅的不规则纹路，或者针孔状粉点之类的品质异常。（为了方便理解与分析，我们把同一批产品前后不同产品出现的色差，一并归入此主题讨论）

显然，分散性对塑料产品的品质有着至关重要的影响。那么，颜色的分散性不好，究竟是哪些原因造成的？是不是全部都是色母的问题？

色粉分散性不佳

色母是高浓缩的颜料聚合体，大量的粉体聚集在一起，势必影响色母的分散性。很多色粉都具有特别强的团聚性，比如最常规的钛白粉、炭黑等，都极其容易抱团。根据客户最终产品和工艺方式，选择合适的色粉类型，以及色粉合适的粒径大小，对于色母的最终的分散性有着重要的影响。

静电影响

很多色母都没有添加抗静电助剂，客户在使用色母的时候，常常会把色母和原料放在一起混合后搅拌，容易产生静电，致使色母与原料混合时就出现分布不均匀，从而造成产品前后的颜色的不一致。

色母的融指不合适

很多时候，色母供应商在选择载体的时候，会选择较高融指的树脂作为载体。然而，融指不是越高越好，需要充分考虑最终制品的物性、表面要求以及色母的良好的加工性。太低的融指则极易造成色母在制品中的分散不良。色母的融指需要综合载体和粉体的状况，设计合适的融指对于色母的分散性有极大的帮助。

色母的添加比例太低

考虑最终产品的物性以及着色方案的总成本，有的色母供应商会设计较低的色母添加量，致使色母在制品中分散不好。

色母的分散体系不合适

为了打开色母中团聚的粉体，色母加工过程中，都会加入一些分散剂、润滑剂，来协助粉体在色母中的分散。若是分散剂选择的不合适，势必造成色母的分散性不良。

色母的密度的影响

色母中常常会添加密度较大的色粉，比如为了实现色母的较强的遮蔽力，会大量添加钛白粉，而钛白粉的密度均为4.0g/cm³左右（3.8g/cm³~4.4g/cm³），大于很多树脂的密度。所以，色母的密度可能会与树脂密度有较大差异，搅拌时较容易出现色母沉积搅拌机底部，从而造成产品前后的颜色的不一致。

色母的载体选择不合适

色母的载体，用来承载色粉及其它功能助剂。载体的类别、种类数量、型号、融指甚至形态，都会极大的影响色母的加工性和分散性。比如同样用于聚烯烃类产品的色母，载体是选用PP还是PE还是EVA，是一种载体还是几种载体混合，是哪个牌号，融指选择多少，是选择粉料还是粒料等等，都会影响色母的最终性能。

色母的加工

色母的加工过程，是个多种工艺的组合体。选择怎样的搅拌设备？如何设计搅拌工艺？选择怎样的造粒设备？选择怎样的螺杆组合？选择怎样的造粒工艺？甚至选择怎样的冷却工艺都会影响色母的最终性能。

工艺的影响

塑料成型工艺对于色母的分散性存在一定的影响。就注塑工艺而言，温度、压力以及保压时间等都会影响色母的分散性。

设备的影响

塑料成型的设备，也会对色母的分散性造成一定影响。比如磨损较严重的螺杆，剪切力大幅降低，会弱化色母的分散性。

模具的影响

对于注塑而言，模具的进胶口位置等模具结构，会对产品的成型和色母的分散性造成一定的影响。对于挤出机来说，模具的流道结构和坡度等会影响产品的分散性。

挤出的温度设置等，也会对于最终产品的分散性造成一定的影响。

产品出现分散性不好的时候，一点不可怕。所有相关方应及时集思广益，脑力激荡，分析问题找到问题，然后逐一对策就好。

很多时候，分散性问题不是一个单纯的材料问题或者工艺问题，可能需要所有相关方一起努力，大家在各自的领域实施改善，最终消灭问题点。